重型機床鑄鐵床身大，床身導軌截面積大。生產(chǎn)中，常由于感應(yīng)加熱工藝不當或感應(yīng)器設(shè)計不良，以及鑄件組織缺陷等原因，使工件在采用中頻加熱爐進行感應(yīng)淬火時產(chǎn)生裂紋甚至開裂，嚴重的造成床身報廢。改進措施如下：

1）對于大截面鑄鐵床身導軌淬火多采用雙回路感應(yīng)器，并安裝導磁體。雙回路感應(yīng)器前級預(yù)熱，后級淬火加熱及噴水冷卻。感應(yīng)器寬度為32mm。淬火運行速度6mm/s計算，被加熱的任意一點從預(yù)熱至噴水冷卻時間大約5s，可保證床身受熱均勻。操作中應(yīng)注意起車和停車瞬間，如操作失誤，在兩極間約12mm的空隙區(qū)域容易產(chǎn)生橫向低溫區(qū)，寬度約為10mm。淬火中該區(qū)將產(chǎn)生長度為10-20mm數(shù)條縱向裂紋。這是由于鑄鐵本身表面應(yīng)力大，組織中含有初生滲碳體多，F(xiàn)e3C的體積分數(shù)＞1%。生產(chǎn)中可采用單回路感應(yīng)器防止產(chǎn)生橫向低溫區(qū)，但操作時應(yīng)注意控制起車瞬間溫度，若加熱溫度低仍出現(xiàn)上述裂紋；溫度過高，易產(chǎn)生導軌局部過燒而發(fā)生龜裂。

2) 大截面床身兩（多）次淬火搭接不當易產(chǎn)生淬火裂紋。例如C61125A床身導軌面寬度為300mm，長度為6m，采用100kw中頻加熱爐一次淬火最大寬度為210mm，寬度為300mm的導軌面需分兩次淬火。第一次淬火后，在10mm處搭接，由于搭接處兩次熱應(yīng)力疊加，又不易短時得到松弛和釋放，導致出現(xiàn)嚴重縱向裂紋。如采用加長感應(yīng)器，如第二次加熱淬火感應(yīng)器長度為165mm，可消除第一次淬火10mm非硬化區(qū)使其淬硬無裂紋，但在第一次淬火區(qū)會出現(xiàn)10mm的退火帶，淬火后該區(qū)域會產(chǎn)生20-50mm長的斜向裂紋。對策：可選用150mm長的感應(yīng)器淬火加熱，使兩次淬火時中間部位不存在熱影響區(qū)，避免應(yīng)力疊加出現(xiàn)，因而不會產(chǎn)生淬火裂紋。

另一種情況，如導軌很長需要橫向接頭時，搭接區(qū)有15-20mm的橫向退火區(qū)，易出現(xiàn)數(shù)條短縱向裂紋。對策：可采用靠近淬火區(qū)5mm處非淬硬區(qū)搭接，以躲過拉應(yīng)力峰值區(qū)，減少搭接區(qū)裂紋和開裂傾向。

3）為防止淬火裂紋和畸變，淬硬層不宜太深，使表層以相變應(yīng)力為主較好。如采用8kHz中頻感應(yīng)淬火，淬硬層深度以2mm較適宜，此時畸變很小，而且極少發(fā)現(xiàn)裂紋；超過3mm，裂紋增加很多，畸變明顯加大，其應(yīng)力也轉(zhuǎn)變?yōu)橐詿釕?yīng)力為主。

對大截面鑄鐵床身導軌中頻感應(yīng)淬火時，淬火運行速度一般控制在6.0-6.1mm/s，淬硬層深度為1.8-2.0mm，可得到較高的淬火質(zhì)量。

4）鑄件缺陷是床身導軌的中頻感應(yīng)淬火裂紋源。鑄件組織中有團絮狀、塊狀、點狀和微細片狀石墨，其特點是多棱角且明顯，是典型的微應(yīng)力集中區(qū)和裂紋萌生區(qū)與擴散區(qū)，中頻感應(yīng)淬火時往往產(chǎn)生嚴重的縱向裂紋。對策：床身（導軌）粗加工后和半精加工后進行兩次去應(yīng)力處理；同時，中頻感應(yīng)淬火時采用大功率快速淬火方式，使淬硬層深度＜2mm。

本文簡單介紹了重型鑄鐵床身導軌采用中頻加熱爐淬火時，其裂紋產(chǎn)生的原因及措施，希望對您的熱處理工作有所幫助。如果您想了解更加詳細的信息，您可以多看看熱處理方面的書籍，相信會有很大的收獲。