某汽車的剎車圖品形狀如圖6-51.它有三處要求感應淬火，即凸輪一處，軸頸兩處。汽車凸輪多用45鋼鍛造毛坯，在拉床上將凸輪拉削成形。感應淬火表面硬度要求HRC52-63，凸輪部分全表面淬火，硬化層深度為1.5-5.0mm頸項部分硬化層深度為1.5-3.5mm。

軸頸部分可以采用同時淬火法或連續(xù)淬火，使用常規(guī)的同時加熱淬火感應器或連續(xù)淬火感應器均可實現(xiàn)淬火。而凸輪部分感應淬火稍有難度，這里著重介紹一下，它可以用兩種感應器進行同時加熱淬火，而各有自己的特點。

（1）圓環(huán)式感應器淬火技術

使用圖6-52所示的感應器，有效圈直徑；感應起的有效全寬度與凸輪寬度相等或略大。著重感應器的淬火特點是：操作簡單，工藝參數(shù)不易調整和必須使用較大容量的中頻感應加熱機。

剎車凸輪有左右之分，兩者的凸輪曲線方向完全相反，當軸頸向上直立時觀察凸輪曲線，一個為左旋，一個為右旋。用圓環(huán)感應器時，左右剎車凸輪都可以置于其中，并用同一規(guī)范進行中頻同時加熱淬火。如將感應器有效全的中軸線與接觸板上，在有效圈下面帶有制成兼定位用的中心頂尖，在有效圈上面安裝一個可以斜靠軸頸的V型定位塊，這樣的設計使左右剎車凸輪均可防止早感應器正中，并斜靠在V型塊上，零件濺出和定位非常便捷，不必前后剎車凸輪還是左右剎車凸輪，均可用一只感應器進行淬火。

這種感應器由于間隙太大，淬火規(guī)范的調整很困難。必須使用大容量的中頻感應加熱機，才能調整出一個勉強可用的工藝規(guī)范。

>現(xiàn)在分析上述工藝參數(shù)的合理性。中頻感應加熱機的額定功率為200KW，而現(xiàn)在輸出功率僅118KW，僅占電源容量的59%，零件比功率尚不足1.0KW/cm3.零件比功率尚不足1.0KW/cm2.故希望中頻輸出功率能再增大一些，一邊縮短加熱時間提高生產(chǎn)效率。但無論怎樣調整，輸出功率不能在增大，究其原因是感應器間隙太小，是中頻電參數(shù)無法調整。從中頻電流偏小來看，視乎是淬火變壓器匝比偏高；若從負載電壓下降，電壓將較大來看，又似乎是淬火變壓器匝比偏低?？傊?，參數(shù)之間的表現(xiàn)是矛盾的，使調整無從下手。因而無法使中頻電源增加功力輸出。

于是得出結論，剎車凸輪中頻淬火時，使用圓環(huán)感應器，因其間隙太大，規(guī)范調整很困難，輸出功率只能達到電源容量額的59%,這樣的規(guī)范是不合理的，也是不經(jīng)濟的。

（2）仿形的感應器淬火技術

仿形感應器的工藝規(guī)范中輸出功率已達到電源容量的82%。該規(guī)范具有可調性，輸出功率還可以調火，例如將變壓器匝比適當降低到4/1，并稍許增加補償電容量，就能使中頻電流增大，功率因數(shù)提高，負載電壓可能降低375V，但輸出功率肯定可以增加到90KW以上，因此可以認為該規(guī)范是經(jīng)濟的合理的。