在機(jī)床制造業(yè)早已采用中碳鋼感應(yīng)淬火，然而在工程機(jī)械上，仍大量采用滲碳齒輪，我國(guó)最近有一企業(yè)成功地對(duì)大型內(nèi)齒圈用中碳鋼感應(yīng)淬火代替了原來(lái)的20CrMnTi滲碳淬火，解決了原工藝齒輪收縮變形大的問(wèn)題。

原工藝為：下料一鍛造一正火一粗車一精車一插齒一滲碳一拋丸一精車一淬火一回火。新工藝為：下料一鍛造一正火一粗車一調(diào)質(zhì)一拋丸一精車一插齒一感應(yīng)淬火一回火。硬化層深度由1.2-2.4mm更改為齒頂1.9-12.4mm、節(jié)圓2.4-5.0mm，齒根1.5-3.0mm。表面硬度由58-63HRC更改為52-60HRC，基體硬度為248-293HBW。與滲碳熱處理相比工件的表面硬度稍低，但硬化層深度較深，晶粒度及馬氏體級(jí)別相同，但是不含耐磨性較高的碳化物。主機(jī)工作3000h后拆檢，內(nèi)齒圈磨損非常小，無(wú)問(wèn)題，完全達(dá)到服役要求。

新工藝采用了1200kw節(jié)能中頻感應(yīng)加熱機(jī)、大型齒輪感應(yīng)淬火機(jī)床、專用的內(nèi)齒圈感應(yīng)器。感應(yīng)器直接噴淬火冷卻介質(zhì)（質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%-7%的AQ25 I）。該工藝的效果明顯，工藝周期從46h縮減到9.5h，節(jié)能、環(huán)保且較大降低生產(chǎn)成本。

采用節(jié)能中頻感應(yīng)加熱機(jī)對(duì)中碳鋼齒輪進(jìn)行淬火熱處理，不僅較大提高了工人的生產(chǎn)效率，而且改善了齒輪的淬火效果，避免了氧化、脫碳、裂紋、變形等缺陷的產(chǎn)生，提高了齒輪的使用壽命。