滾動(dòng)軸承外套外徑磨小使工件失效報(bào)廢，通常的挽救措施是電鍍硬鉻，然后磨削外徑，但電鍍法工藝復(fù)雜，成本高且有污染，加上磨削加工，生產(chǎn)周期長(zhǎng)，經(jīng)濟(jì)效益差。經(jīng)分析研究，利用高頻感應(yīng)退火機(jī)對(duì)GCr15鋼淬火后仍存在的殘留奧氏體轉(zhuǎn)變使工件尺寸脹大修復(fù)過(guò)磨軸承外圈外徑，是一條節(jié)能、省時(shí)、低成本的挽救過(guò)磨工件方法，經(jīng)試驗(yàn)分析和工藝改進(jìn)取得良好效果，并在多年生產(chǎn)中挽救過(guò)大量失效產(chǎn)品。軸承鋼淬火后含有10-20%（體積分?jǐn)?shù)）的殘留奧氏體，由于奧氏體自由能高，殘留奧氏體在常溫下自發(fā)向馬氏體轉(zhuǎn)變，軸承尺寸有所脹大。但室溫下這種轉(zhuǎn)變很緩慢，GCr15 鋼在140 -2700C 時(shí)效處理或進(jìn)行冷處理，將加速殘留奧氏體轉(zhuǎn)變。對(duì)于過(guò)磨0.001 -0.010mm的軸承外圈外徑，采用時(shí)效處理均可挽救失效報(bào)廢工件，使其恢復(fù)工藝要求尺寸。試驗(yàn)和分析指出，GCr15鋼軸承淬、回火后組織中10%-20%(體積分?jǐn)?shù)）的殘留奧氏體，在140 - 1500℃加熱時(shí)，明顯出現(xiàn)分解，到250℃-2700℃基本實(shí)現(xiàn)全部分解過(guò)程。但試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，GCr15鋼高于1700℃時(shí)效雖然殘留奧氏體分解加速，但溫度升高使軸承的硬度、強(qiáng)度、沖擊韌度、接觸疲勞強(qiáng)度及耐磨性能下， 因而高溫時(shí)效不可取。經(jīng)比較選取(160 - 170)℃ x 10h 人工時(shí)效工藝。之后，軸承尺寸增大的因素除與工件外徑尺寸和壁厚有關(guān)外，主要取決于工件中殘留奧氏體量的多少，殘留奧氏體量越多，人工時(shí)效后外徑增量越大。軸承零件淬火后殘留奧氏體量主要影響因素有以下幾點(diǎn)：

（1）鋼中C、Mn、Cr含量愈高，淬火后工件組織中殘留奧氏體量愈多。

（2）工件淬火加熱前，組織呈粗片狀或點(diǎn)狀珠光體，可促使工件淬火后殘留奧氏體增加。

（3）淬火加熱溫度高，促使殘留奧氏體量增多。

（4）淬火出油溫度高或回火時(shí)油溫溫度高，也使殘留奧氏體量增加。

試驗(yàn)和生產(chǎn)實(shí)踐表明，軸承外套外徑過(guò)磨量不能過(guò)大，超過(guò)20μm 過(guò)磨量軸承外圈用此法挽救可能性很小，只有采用其他措施和方法；另外，應(yīng)當(dāng)提示，用上述工藝處理的工件硬度大多數(shù)降低1HRC，此點(diǎn)在生產(chǎn)工藝和工件性能檢驗(yàn)要求實(shí)施時(shí)應(yīng)予考慮。