C6127B車床導(dǎo)軌全長1520mm，材料為HT200。 熱處理技術(shù)要求：導(dǎo)軌工作面淬火后硬度為48.5-56HRC，淬硬層深度≥2.5mm，全長最大畸變量（呈下凹彎曲）≤0.40mm。

鑄鐵床身導(dǎo)軌曾采用接觸電阻加熱自冷淬火工藝，生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)導(dǎo)軌熱處理后工藝性能不穩(wěn)定，硬度不均和畸變大，難以滿足技術(shù)要求。為了解決導(dǎo)軌畸變問題，我們改用中頻退火設(shè)備進(jìn)行淬火熱處理，效果良好。

1)為了消除鑄造與冷加工應(yīng)力和穩(wěn)定組織，以減少導(dǎo)軌畸變，可采用熱時(shí)效。通常導(dǎo)軌感應(yīng)淬火畸變呈中部下凹。為使導(dǎo)軌最后畸變控制在較小范圍內(nèi)，采用反向預(yù)變形方法，精刨削加工后使導(dǎo)軌中部上凸0.40-0.50mm。同時(shí)，在淬火機(jī)床上預(yù)加反向應(yīng)力變形，即壓緊導(dǎo)軌兩端，中部用頂塊頂起導(dǎo)軌，使中部反向畸變總量上凸約1.Omm。這樣導(dǎo)軌淬火后全長下凹≤0.40mm，滿足了技術(shù)要求。

2)由于中頻感應(yīng)加熱深度達(dá)3-6mm，淬火應(yīng)力和畸變大，易產(chǎn)生裂紋等，因而工藝參數(shù)選擇和操作應(yīng)嚴(yán)格控制。感應(yīng)加熱中應(yīng)考慮導(dǎo)軌尖部產(chǎn)生感應(yīng)電流，由于感應(yīng)器加熱出現(xiàn)圓環(huán)效應(yīng)和尖角效應(yīng)較強(qiáng)，易因感應(yīng)電流集中使工件出現(xiàn)過熱。對此，感應(yīng)器除與導(dǎo)軌截面仿形設(shè)計(jì)外，設(shè)計(jì)一般位置間隙為1.5-2mm，導(dǎo)軌尖部處間隙為3-3.5mm，以使感應(yīng)加熱在整個(gè)導(dǎo)軌上趨于均勻一致；感應(yīng)器噴水孔徑為φ1.5mm，孔距為4mm，噴水孔角度約為45°，冷卻水溫約為50℃。HT200導(dǎo)軌中頻應(yīng)淬火工藝參數(shù)見下表。

(3)效果 經(jīng)試驗(yàn)，采用中頻退火設(shè)備進(jìn)行淬火熱處理，溫度為(850±10)℃，導(dǎo)軌硬度為48.5-50.OHRC， 磨削后硬度為54-55.5HRC，符合技術(shù)要求；淬火后組織合格，組織為馬氏體+殘留奧氏體+石墨+少量滲碳體磷共晶等，相當(dāng)于馬氏體組織4級；導(dǎo)軌淬硬層深度≥2.5mm；導(dǎo)軌中頻感應(yīng)淬火后全長最大畸變量（呈下凹彎曲）≤0.40mm，導(dǎo)軌面上無軟點(diǎn)、軟帶缺陷，完全符合機(jī)床導(dǎo)軌技術(shù)要求。