感應(yīng)退火表面淬火是利用電磁感應(yīng)原理，使零件在交變磁場中切割磁力線，在表面產(chǎn)生感應(yīng)電流，又根據(jù)交流電集膚效應(yīng)，以渦流形式將零件表面快速加熱，而后急冷的淬火方法。感應(yīng)加熱表面淬火是表面淬火方法中比較好的一種方法，因此被廣泛應(yīng)用。今天，就以曲軸為例，介紹一下曲軸的感應(yīng)退火表面淬火。

曲軸在大量生產(chǎn)中，廣泛采用感應(yīng)退火表面淬火。淬火方法通常有：采用整圈分開式感應(yīng)器，曲軸在靜止狀態(tài)下的感應(yīng)淬火方法和采用半圈淬火感應(yīng)器，曲軸在旋轉(zhuǎn)狀態(tài)下的感應(yīng)淬火方法。曲軸半圈淬火感應(yīng)器由有效圈、外側(cè)板、定位塊、淬火冷卻裝置等四個主要部分組成。

采用半圈淬火感應(yīng)器曲軸旋轉(zhuǎn)感應(yīng)加熱方法，不僅因為改變了感應(yīng)器產(chǎn)生的磁場方向，由縱向變?yōu)闄M向（周向)，基本消除了曲柄對磁場的屏蔽，從而淬火后軸頸各處的硬化區(qū)保持均勻，而且由于曲軸相對感應(yīng)器作旋轉(zhuǎn)，感應(yīng)器靠定位塊對軸頸作相對的柔性跟蹤旋轉(zhuǎn)運動，感應(yīng)器藉助于定位塊，能穩(wěn)定地保持感應(yīng)器與軸頸的間隙，保證了淬火后軸頸硬化層深度的均勻性和穩(wěn)定性。因此，曲軸半圈感應(yīng)器旋轉(zhuǎn)加熱淬火正越來越被廣泛運用。采用半圈感應(yīng)器旋轉(zhuǎn)加熱淬火的優(yōu)點是硬化層深而均勻、硬化區(qū)寬度均勻、能減輕曲軸淬火畸變量和防止抽孔淬裂。

軸頸、圓角同時淬火的淬火感應(yīng)器，是在軸頸冒淬火感應(yīng)器的基礎(chǔ)上改變有效圈弧形段截面的角度，并增添弧段的導(dǎo)磁體，使圓角R和軸頸同時在較強的感應(yīng)電流下被加熱淬火。曲軸經(jīng)軸頸、圓角同時感應(yīng)淬火后，不僅可以消除軸頸與圓角交接處的拉應(yīng)力，而且使圓角處產(chǎn)生較大的壓應(yīng)力，因而較大提高了曲軸的疲勞強度。鍛鋼曲軸經(jīng)軸頸、圓角同時淬火后疲勞強度可提高一倍以上。

曲軸軸頸、圓角同時感應(yīng)淬火將會增加畸變。根據(jù)曲軸形狀、尺寸特征，選擇合理的淬火次序，根據(jù)曲軸材料的淬火冷卻特性，確定合適的延遲淬火冷卻工藝等，均可減少曲軸的淬火畸變。為保證曲軸工作中的尺寸精度，應(yīng)于感應(yīng)淬火后的低溫回火過程中，采用專用夾具進行靜態(tài)逆向矯直，利用相變塑性達到無應(yīng)力嬌直的效果。

曲軸感應(yīng)淬火后多采用自熱回火處理。對尺寸精度要求較高的曲軸，應(yīng)采用熱風(fēng)循環(huán)的低溫回火爐進行回火，如40Cr鋼曲軸采用(160士20)℃回火2h，充分回火可將硬度控制在較窄的范圍，如55～60HRC，可以減少磨削裂紋，還能在長期使用過程中保證尺寸穩(wěn)定。

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