凸輪軸的熱處理分為表面淬火和化學(xué)熱處理等，其中汽車，拖拉機等內(nèi)燃機的凸輪軸大都采用感應(yīng)加熱來完成表面的熱處理以提高強度及耐磨性，確保凸輪軸在工作中具有高的疲勞強度和使用壽命。凸輪軸采用感應(yīng)加熱設(shè)備進行熱處理具有加熱速度快，質(zhì)量穩(wěn)定，節(jié)約能源，機械化和自動化的特點。其熱處理工藝已逐漸成熟，便于操作。根據(jù)凸輪軸結(jié)構(gòu)和要求的不同，可對凸輪軸的凸輪、支承軸頸、偏心輪、齒輪等不同部位，按不同要求進行感應(yīng)加熱表面淬火。

加熱方法：根據(jù)不同結(jié)構(gòu)的凸輪軸可采用一次加熱一個部位（中型以上多缸發(fā)動機用凸輪軸）或一次加熱多個部位（輕、小型發(fā)動機用凸輪軸)

凸輪軸淬火應(yīng)先選擇感應(yīng)圈，再選擇淬火溫度。感應(yīng)器應(yīng)根據(jù)要求制作設(shè)計，感應(yīng)器的高度要比凸輪軸高4-8mm,內(nèi)徑與軸徑間隙在3-4mm之間。凸輪軸(特別是凸輪）淬火感應(yīng)器一般可分為兩類：圓形感應(yīng)器和仿凸輪形感器。前者應(yīng)用普遍，多數(shù)用于凸輪軸中頻感應(yīng)加熱表面淬火，后者多數(shù)用于凸輪高頻感應(yīng)加熱表面淬火或具有特殊形狀、特殊要求的凸輪感應(yīng)加熱表面淬火。圓形感應(yīng)器內(nèi)徑大于支承軸頸外徑，零件與感應(yīng)器的間隙較大，并且凸輪周邊與感應(yīng)器間隙不等，采用零件旋轉(zhuǎn)加熱方式。多個凸輪（或多個部位）同時淬火的淬火采用多個圓形感應(yīng)器并聯(lián)的組合感應(yīng)器，加熱方式采用零件旋轉(zhuǎn)加熱。仿凸輪形狀感應(yīng)器，零件與感應(yīng)器的間隙較小，且也比較均勻，間隙可根據(jù)凸輪各部位不同硬化層探的要求來改變仿形形狀。為了獲得凸輪周邊均勻的硬化層深，一般對曲率半徑較小的部分增大間隙。仿凸輪形感應(yīng)器一般做成分開式，適合于單件和小批量生產(chǎn)。

凸輪軸在進行淬火時，應(yīng)根據(jù)感應(yīng)加熱旋律選擇頻率，頻率不同則淬硬層的深度不同，頻率越高，淬硬層的深度越淺，因此，應(yīng)根據(jù)加工件的技術(shù)要求來確定合理的工藝參數(shù)。根據(jù)凸輪軸的淬硬層深度和性能，采用中頻感應(yīng)淬火是較合適的。凸輪軸的中頻感應(yīng)淬火應(yīng)分布進行，先對支承軸徑和齒輪表面進行淬火，最后在對凸輪、偏心輪進行表面淬火。這樣做的目的是為了確保熱處理后組織和硬度不受影響。凸輪軸在完成表面淬火后，應(yīng)立即放進中頻感應(yīng)加熱回火爐中進行回火處理。中頻淬火后也可以利用余熱進行自回火，以消除淬火組織應(yīng)用，自回火的溫度要高于爐內(nèi)回火50-70℃.

在凸輪軸感應(yīng)淬火中，常出現(xiàn)因凸輪之間或凸輪與其他淬火部位（如偏心輪、齒輪等）之間的間距過小，而發(fā)生后淬火的凸輪對它緊鄰的已淬火的凸輪或其他已淬火部位造成回火現(xiàn)象，使該處硬度降低，這是感應(yīng)器所產(chǎn)生的磁場在感應(yīng)器軸向兩端的漏磁使已淬火凸輪局部范圍二次加熱所致。為了避免這一現(xiàn)象，在感應(yīng)器軸向兩端必須采取屏蔽措施。

上面提高過對凸輪軸的淬火選擇中頻感應(yīng)淬火是較合適的。鄭州高氏就是生產(chǎn)這種中頻感應(yīng)淬火設(shè)備的專業(yè)廠家，公司多年從事感應(yīng)加熱設(shè)備的生產(chǎn)制造銷售工作，生產(chǎn)的中頻感應(yīng)退火設(shè)備具有功能完善，操作方便簡單，節(jié)能環(huán)保等優(yōu)勢，是對凸輪軸進行淬火的較佳設(shè)備。